ZF – SEE, THINK, ACT treibt sein Geschäft erfolgreich voran
ZF ist ein weltweit aktiver Technologiekonzern und liefert hochentwickelte Produkte und Systeme für die Mobilität von Pkw, Nutzfahrzeugen und Industrietechnik. ZF ermöglicht den Fahrzeugen, zu sehen, denken und handeln. In den vier Technologiefeldern Vehicle Motion Control, Integrierte Sicherheit, Automatisiertes Fahren und Elektromobiliät bietet ZF umfassende Produkt- und Software-lösungen für etablierte Fahrzeughersteller sowie neu entstehende Unternehmen im Bereich Transport und Mobilität. ZF elektrifiziert Fahrzeuge unterschiedlichster Kategorien. Damit trägt das Unter-nehmen mit seinen Produkten dazu bei, Emissionen zu reduzieren, das Klima zu schützen sowie die Mobilität sicherer zu machen. Mit über 165.000 Mitarbeitern weltweit, hat ZF in 2022 einen Umsatz von 46,6 Millarden Euro erzielt. Das Unternehmen betreibt 168 Produktionsstandorte in 32 Ländern.
Wer ist ZF Saarbrücken und was waren die logistischen Herausforderungen?
ZF Saarbrücken ist einer der größten Produktionsstandorte innerhalb der ZF-Gruppe und mit rund 10.000 Mitarbeitern einer der größten Arbeitgeber im Saarland. Das ZF-Werk in Saarbrücken ist der weltweit führende Standort für das erfolgreiche 8-Gang-Automatikgetriebe. Es unterstützt die Produktionsinbetriebnahmen an den ausländischen Standorten des Unternehmensbereichs „Electrified Powertrain Technology“.
In seinem langjährigen Bestehen hat sich das Unternehmen auf die Verbesserung von Materialflüssen konzentriert und dabei einen ganzheitlichen Ansatz zur Optimierung jeder Lieferkettenstufe verfolgt.
Ein Hauptaugenmerk liegt dabei auf der Senkung der Gesamtbetriebskosten, was die Anstrengungen für eine höhere operative Exzellenz bei ZF vorantreibt. Im Jahr 2017, als die Gespräche zwischen ZF und K.Hartwall begannen, basierte der bestehende Prozess von ZF auf schnellen L-Staplern, die sechs Einheiten gleichzeitig handhaben können. Die betriebliche Effizienz wurde jedoch dadurch beein-trächtigt, dass neben den L-Staplern zusätzliches Material Handling Equipment, wie z. B. Paletten-heber, erforderlich waren. ZF erkannte die Notwendigkeit, diesen Prozess zu verbessern und mit Lean-Management-Prinzipien in Einklang zu bringen, um redundante Handhabungsschritte zu eliminieren und die Gesamteffizienz zu steigern.
Die Implementierung
Zunächst führte ZF Tests durch, um die Handhabung und Effizienz der vorgeschlagenen Lösung zu bewerten. Im Zuge der Planungen für eine neue Montagelinie wurde direkt auf die LiftLiner® Routen-zuglösung umgestellt. Der Testlauf ergab positive Ergebnisse, sowohl was die Handhabung des LiftLiner® Routenzugs als auch was die von K.Hartwall hergestellten Ladungsträger anbelangt. Es zeigte sich, dass der LiftLiner® das bisherige System in puncto Geschwindigkeit übertraf. Folglich entschied sich ZF für den LiftLiner®, unterstützt durch eine positive ROI-Berechnung und positive Rückmel-dungen der Bediener.
ZF transportiert Ladungsträger mit einem Gewicht von bis zu 800 kg und benutzt die Routenzüge im Drei-Schicht-System an 6 Wochentagen. Im Jahr 2021 wurde der Milk-Run-Prozess mit dem LiftLiner® eingeführt, was die tägliche Arbeitsbelastung der Bediener erheblich reduzierte. Diese Umstellung sparte nicht nur Zeit für einzelne Transporte, sondern verbesserte auch die Ergonomie für die Mitarbeiter. Darüber hinaus bot der hervorragende Kundenservice von K.Hartwall in Kombination mit der Premium-Partnerschaft mit Jungheinrich ZF eine solide Unterstützung während des gesamten Projekts.
Die Hauptvorteile des Routenzugsystems für ZF:
- Zuverlässiger Materialfluss mit der benötigten Kapazität
- Einfaches Be- und Entladen
- Hervorragende Ergonomie durch die elektrische Neigetechnik
- Verbesserte Arbeitssicherheit für die Mitarbeiter
Der nächste Schritt
ZF plant, die Implementierung schrittweise zu erweitern und die Nutzung von Routenzügen im Laufe der Zeit zu erhöhen. K.Hartwall freut sich sehr darauf, ZF dabei zu unterstützen.
Frank Krug
Key Account Manager DACH
